Nous concevons, fabriquons et mettons en service des moulins complets — farine, semoule, maïs et aliments — un seul partenaire, l’usine entière, du premier grain de blé au sac emballé.
Quatre principes traversent chaque calcul, chaque soudure et chaque ligne de code.
Une performance mesurable, traçable de la conception au support à vie.
Nous créons la technologie au lieu de la suivre — l’innovation est plus qu’un mot.
Une ingénierie agile et une production intégrée raccourcissent chaque délai.
Une meunerie durable et sûre pour un monde aux ressources déclinantes.
Chaque usine Alapros est un flux unique et maîtrisé. Suivez le grain à travers les cinq étapes.
Le grain est reçu, pesé et nettoyé — tri optique, épierrage, aspiration et décorticage retirent tout ce qui n’est pas grain pur.
01 / 05
Le contrôle d’humidité en boucle fermée amène le blé à l’hydratation exacte pour séparer proprement le son de l’amande.
02 / 05
Des cylindres cannelés contrarotatifs réduisent le grain progressivement — le cœur du moulin, piloté par notre automatisation.
03 / 05
Plansichters et sasseurs classent chaque particule par taille et qualité vers le bon passage.
04 / 05
Les bascules d’extraction équilibrent le diagramme en temps réel ; la farine est dosée, pesée et ensachée.
05 / 05
Bien avant que le premier cylindre ne tourne, le moulin est déjà décidé — sur le papier. Le diagramme est le plan d'ingénierie qui achemine chaque gramme de grain à travers le nettoyage, la mouture, le blutage et le sassage, et il gouverne à la fois l'extraction, l'énergie, la qualité et la capacité. C'est là que vit notre ingénierie la plus fine : chaque passage est calculé à partir de votre grain et de vos objectifs, équilibré sur tout le flux et prouvé en 3D avant qu'une seule pièce ne soit coupée. C'est pourquoi nos tout premiers calculs atteignent régulièrement les résultats les plus efficaces recherchés par l'industrie — pour que la farine issue d'un moulin Alapros soit conçue, jamais laissée au hasard.
Chaque ligne Alapros peut être associée à un pupitre robuste qui abrite un expert en intelligence artificielle : il écoute vos machines dans leur propre langage, apprend leur fonctionnement et répond à vos opérateurs en mots simples. Il ne demande aucune connexion internet — et rien de ce qu’il entend ne sort de votre usine.
Le comportement inhabituel est saisi tant qu’il est petit : un palier qui chauffe, un cylindre qui dérive, un plansichter déséquilibré.
Extraction en baisse, énergie par tonne en hausse, recirculation inutile — nommées avant la clôture du mois.
La documentation complète de chaque machine réside sur le pupitre et revient sous forme de réponse, pas de PDF à fouiller.
Quand une pièce arrive en fin de vie, la commande part de l’écran même qui vous a alerté.
La séquence ci-dessous est un scénario illustratif, écrit pour montrer le raisonnement de l’expert. Ce n’est pas le relevé d’une usine particulière.
À charge égale, un palier du deuxième appareil à cylindres a chauffé un peu plus que d’habitude. Personne ne l’a vu. L’expert, si — et il l’a retenu.
Un arrêt non planifié. Une équipe perdue, l’extraction chute, et la qualité de la farine dérive au redémarrage.
L’expert relie cette signature de température — observée avec une fluctuation de l’alimentation — à la panne qui a suivi, et en retient la forme.
Quand le motif revient, le pupitre alerte l’opérateur, affiche le passage du manuel de la machine qui l’explique, et la pièce est commandée depuis le même écran. Elle est montée lors de la maintenance planifiée. Il n’y a pas d’arrêt.
L’expert n’appelle aucun service cloud pour réfléchir. Il raisonne sur des puces d’intelligence artificielle dédiées, à l’intérieur du pupitre — au niveau du matériel, dans votre moulin, que le monde extérieur soit joignable ou non.
Il fonctionne dans une usine qui n’a jamais été raccordée, et il continue quand la ligne vient de tomber.
Aucun réseau sans fil à installer, aucune couverture à mesurer, aucun signal à perdre dans le béton et l’acier.
Rien à installer en baie, à refroidir, à licencier, à sauvegarder ou à administrer. Aucune seconde machine à maintenir en vie.
Aucun frais par question, par usage ou par utilisateur. L’expert s’achète une fois, avec le pupitre, et il est à vous.
Ce qu’il apprend reste dans le pupitre. Vous ne louez à personne l’espace où conserver l’histoire de votre propre usine.
Grâce à la prise en charge de MQTT, chaque machine, chaque ligne et chaque usine que nous construisons dialogue avec les logiciels de gestion que vous utilisez déjà. Production, arrêts, consommations et interventions naissent dans le moulin et arrivent dans votre ERP sans que personne ne les ressaisisse.
MQTT est le standard de communication ouvert et largement adopté par lequel les équipements industriels publient ce qu’ils font. Il n’appartient à aucun fournisseur — c’est pourquoi une ligne mise en service aujourd’hui parlera encore au logiciel que vous choisirez dans cinq ans.
Machine, ligne, usine : la même langue à chaque niveau, que vous exploitiez un moulin ou dix.
Des systèmes comme SAP, Microsoft Dynamics 365 et IFS peuvent consommer le flux directement. Aucune passerelle sur mesure, aucune double saisie.
MQTT n’est ni à nous ni à personne d’autre. Changez de logiciel ; votre ligne reste en place.
Le flux ne va que là où vous l’autorisez. L’expert du pupitre continue de raisonner sur place : relier votre usine à vos propres systèmes ne l’envoie nulle part ailleurs.
Les noms de produits et de sociétés sont les marques de leurs propriétaires respectifs. Alapros ne revendique aucun partenariat avec eux ; l’intégration passe par le standard ouvert MQTT.
D’une usine neuve à un simple changement de cylindre — la même discipline d’ingénierie.
Analyse des besoins, conception, simulation 3D, fabrication, installation et mise en service sous un seul contrat.
Augmentez capacité, extraction et efficacité sans tout recommencer.
Maintenance planifiée, diagnostic à distance et intervention rapide, 24/7.
Pièces d’origine commandées en ligne, suivies jusqu’à votre porte, entièrement traçables.
La machine n’est que la moitié. Alapros enveloppe chaque usine d’une couche logicielle — SCADA, MES/MOM, application et pièces en ligne — pour que le moulin tourne, rapporte et réapprovisionne seul.
Nettoyage, mouture, manutention et ensachage — conçus en CAO 3D, éprouvés au banc d’essai, fabriqués à Çorum.
Notre appareil à cylindres phare à 8 cylindres. L'engagement pneumatiq...
Un appareil à cylindres robuste conçu pour une réduction continue et h...
Plansichter carré de grande capacité, à mouvement équilibré et vaste s...
Sasseur à air et à tamis qui valorise la qualité de la semoule en sépa...
Tri optique par couleur qui élimine à la source les grains décolorés e...
Débourbe les couches externes du son afin de rehausser la pureté de la...
Des moulins italiens historiques aux usines de 1 650 TPD en Angola — livrés, mis en service, en marche.
Indiquez capacité cible et grain ; nos ingénieurs reviennent avec un concept d’usine.